品种均衡就是在一个单位期间内生产的产品组合平均化，使各种产品在不同单位期间不产生波动，在生产各种产品时所需前工序的零部件数量不产生波动。

在传统大批量的生产排程中，较常见的是以月为单位来安排生产。例如，某工厂某月有三种产品X、Y、Z需要生产。X产品的需求数为件，Y产品为件，Z产品为件。假若每月工作日20天，则传统生产计划安排为前10个工作日先将X产品生产完毕，然后6天生产Y产品，最后4天生产Z产品，如表4-1所示。这是一种常见的形态，也称为分段生产。虽然这种传统的大批量生产的方法可以节省作业转换时间，但是，与市场需求会出现很大的差异。因为一个企业的产品一般都有多个用户，每个用户对品种、型号、式样的要求不同，要求交货的具体时间也不相同。

企业应该在尽可能短的时间内（如1天）提供尽可能多的品种。而传统大批量的生产排程方法在某时势必使一部分产品供大于求，销售不出去，造成积压。同时，另一部分产品生产不出来，供不应求，发生缺货。无论是哪种情况都会造成损失和浪费。从表4-1可以看出，X产品通常会导致较长时间的库存，而Z产品却大半个月无货可供。

为了满足需求的多样性，可以进行如下改进：

可以减少生产批量，每天生产X产品50件，Y产品30件，Z产品20件，如表4-2所示。一个月20天每天重复1次，共20次，这样每天都可以生产出X产品、Y产品和Z产品，产品积压与短缺的情况将大大减少，企业内部生产资源利用率也大大提高。但是，此时（每天重复1次）作业切换次数为原生产安排（每月重复1次）的20倍，作业转换的辅助时间大大增加。为避免这种损失，就要设法减少每次作业转换时间。如果将作业转换时间降为传统方式的1/20，就可以弥补这种损失。

这种安排以天为单位，与传统的以月为单位的生产安排相比，其库存与满足市场需求方面都有较大改善。但是在每天的生产安排中，依然按照批量生产的方式，即先生产50件X产品，其次是30件Y产品，最后是20件Z产品，如表4-3所示。

如果进一步细化生产单位，1天内产品X、Y、Z按照5：3：2的比例进行轮番生产，1/10个工作日重复1次，1天重复10次，1个月重复次。这样，对顾客的服务与对企业资源的利用情况就会更好，不仅使得在更短的周期内产品种类出现的比率是均衡的，而且使在这些产品的生产中消耗的前工序的零部件数量尽量小地波动。

例如，X、Y、Z三种产品各有A、B、C三种零件组成，如表4-4所示。表4-5为X、Y、Z批量分别为50件、30件、20件时需要的各种零件数量。从表中可知，每日按照X、Y、Z各自批量生产，则各个零件波动较大。例如，当生产X产品时需要A零件为10个，当生产Y产品时需要A零件为2个，这样容易产生库存和人员的浪费。

如果1天内产品X、Y、Z按照5：3：2的比例进行轮番生产，1/10个工作日重复1次，则1/10个工作日内各个零部件的消耗速率就相同，如表4-6所示。

以这样的思路改进下去，不断细化生产单位，直到可以按照“X-Y-X-Z-X-Y-X-Z-X-Y”的顺序重复生产，达到最小的观察时间单位，满足精益生产倡导的以小时、分钟为单位进行安排的要求，实现均衡化生产。

因此，按品种均衡就是要在一定的周期内各品种出现的比率是均等的，并且时间周期尽量缩短，尽量细化观察标准，如图4-9所示。这样使产品瞬时生产数量波动尽可能控制到最小程度。图4-10为按不同时间单位均衡的实例。